1프로젝트 배경

자동차 제조업에서는 부품의 자동화 로딩 및 로딩 및 정확한 조립이 생산 효율성과 제품 품질을 보장하는 데 중요합니다.특정 자동차 부품 생산 라인은 다음 과제들에 직면했습니다.:

• 높은 정확성 요구 사항: 부품은 컨베이어에서 조립 작업소에 ±0.1mm의 위치 정밀도로 옮겨야 함으로써 차량체에 원활한 통합을 보장합니다.
• 복잡한 신호 상호 작용: 이 시스템은 여러 실린더 그룹을 동시에 제어하고 30개 이상의 자기 센서로부터 실시간 피드백을 수집해야 합니다.
• 배선 최적화 압력: 전통적인 설정은 각 센서에 대한 독립적인 전력 및 신호 배선을 필요로 하며, 이로 인해 부피가 큰 제어 캐비닛과 유지보수가 어려워집니다.
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2해결책 및 데코웰 밸브 터미널의 역할

이 프로젝트는시멘스 S7-1200 PLC주요 컨트롤러로,디코웰 MTC 시리즈 확장 밸브 터미널매우 효율적인 통합 통제를 달성하기 위해서입니다.

1밸브 터미널의 다기능 통합

통합 된 전자기 밸브 제어 및 신호 획득

• 데코웰 밸브 터미널은디지털 출력 (DO) 모듈단일 전자기 밸브를 직접 작동시키고 실린더 움직임을 제어하기 위해
• 그확장 가능한 입력 모듈지원3선 전자기 스위치외부 전원 공급원이 필요하지 않은 연결. 밸브 터미널은 센서에 전원을 공급하고 신호를 수신합니다.

단순화 된 배선

• 전통적인 솔루션은 각 센서에 별도의 전력과 신호 배선을 필요로 합니다.
• 디코웰의 모듈 밸브 터미널전원 공급 및 신호 전송을 통합합니다., 케이블 사용량을50%, 전선을 단순화하고 실패율을 낮추는 것입니다.

2고 정밀 위치 및 모션 제어

정확한 실린더 움직임

• 밸브 터미널 컨트롤PLC 명령어를 통해 전자기 밸브 전환, 정확한 부품 포착, 위치 및 잠금을 가능하게합니다.
• A이중 검증 시스템결합위치 설정 핀 및 시력 보조부품이 차량 몸체와 정밀하게 정렬되는 것을 보장합니다.

실시간 피드백 메커니즘

• 30개의 자기 센서실린더 위치를 지속적으로 모니터링합니다.
• 신호는 밸브 터미널을 통해 전송됩니다PLC에 입력 모듈, 기계적 오차로 인한 조립 오류를 방지하기 위해 닫힌 루프 제어 시스템을 형성합니다.

3유연한 확장 및 간편한 유지보수

모듈식 확장

• 의MTC 시리즈밸브 터미널 지원열 교환 가능한 I/O 모듈, 생산 라인 업그레이드 또는 프로세스 변경을 위해 유연한 채널 확장을 허용합니다.

빠른 진단

• 내장LED 상태 표시기신속한 고장 확인을 가능하게 하고, 평균 유지보수 시간을40%.
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3주요 이점 및 성과

효율성 향상

• 작업소당 주기 시간은8초, 연간 생산 능력을500,000 단위.
• 위치 정밀도는±0.05mm, 결함율을00.02%.

비용 최적화

• 전선 비용 60% 감소그리고35% 더 적은 컨트롤 캐비닛 공간사용
• 의통합 설계유지보수 비용과 부품 재고를 최소화합니다.

더 신뢰성 있는 것

• 이 시스템은399,8%의 안정율로 1000시간.
• 의3선 센서 전원 공급 장치설계는 전압 변동이 잘못된 트리거를 유발하는 것을 방지합니다.

4산업 가치와 미래 전망

디코웰의 확장 밸브 터미널,전력 제어 및 피드백 통합 설계, 제공비용 효율성자동차 자동 조립용 솔루션입니다. 하드웨어 통합을 넘어 다음 분야에서 산업 발전을 주도합니다.

• 지능형 업그레이드: 미래 지원Profinet/EtherCAT통신은 원격 매개 변수 구성과 예측 유지보수를 가능하게 합니다.
• 지속가능 한 제조: 저전력 모듈 설계 지원에너지 효율성 및 탄소 감축,ESG 목표.

결론

자동차 산업이유연하고 지능적인 제조, Decowell의 밸브 터미널은핵심 신경 노드이 사례 연구는확장성기술 프레임 워크, 제조업체의 도움을생산 능력과 품질을 향상시킵니다.미래 도전에 적응하면서